Pemasok Aksesoris Sandaran Tangan Kursi Kantor Ergonomis

Bagaimana menghindari cacat (seperti tanda penyusutan dan gelembung) dalam proses cetakan injeksi aksesoris sandaran tangan kursi kantor ergonomis ?

1. Pretreatment dan seleksi material: Kontrol penyebab cacat dari sumber

Pemilihan material dan pretreatment untuk cetakan injeksi adalah dasar untuk menghindari tanda penyusutan dan gelembung. Aksesori sandaran tangan kursi kantor ergonomis biasanya menggunakan plastik rekayasa seperti polypropylene (pp), nilon (PA) atau ABS. Kadar kristalinitas, indeks leleh dan kelembaban bahan tersebut secara langsung mempengaruhi kualitas cetakan.
Kontrol Kadar Kelembaban Bahan: Kelembaban dalam bahan baku adalah salah satu alasan utama gelembung. Mengambil Anji Xielong Furniture Co., Ltd. sebagai contoh, tim profesionalnya akan mengolah bahan baku melalui pengering dehumidifier sebelum diproduksi untuk mengontrol kadar air di bawah 0,02% (seperti PA66 perlu dikeringkan pada 120 ℃ selama 4-6 jam) untuk memastikan bahwa tidak ada risiko gasifikasi bahan baku selama cetakan cetakan. Peralatan pengeringan canggih yang diperkenalkan oleh perusahaan memiliki fungsi pemantauan kelembaban yang cerdas, yang dapat memberikan umpan balik waktu nyata tentang status pengeringan dan menghilangkan masalah gelembung yang disebabkan oleh kelembaban dari sumbernya.
Optimalisasi Fluiditas Bahan: Jika struktur aksesoris pegangan kompleks (seperti berongga, desain multi-kurung), perlu untuk memilih bahan dengan indeks leleh sedang (MI). Tim R&D akan menyesuaikan formula material sesuai dengan desain produk. Misalnya, sambil menambahkan 30% bubuk bedak ke PP untuk meningkatkan kekakuan, fluiditas lelehan dioptimalkan melalui pengujian reologi untuk menghindari tekanan lokal yang tidak memadai yang disebabkan oleh aliran material yang buruk, sehingga mengurangi tanda penyusutan.

2. Kontrol Parameter Proses yang Tepat: Optimalisasi Terkoordinasi Suhu, Tekanan dan Waktu

Kontrol yang tepat dari parameter proses cetakan injeksi adalah inti dari menghindari cacat, dan penyesuaian dinamis diperlukan sesuai dengan karakteristik struktural aksesori pegangan (seperti ketebalan dinding yang tidak rata dan desain posisi tulang rusuk).

Manajemen sistem suhu yang disempurnakan
Suhu barel: Suhu leleh yang tidak mencukupi akan menyebabkan pengisian cetakan yang tidak mencukupi, sementara suhu yang terlalu tinggi akan dengan mudah menyebabkan degradasi material dan menghasilkan gas. Mengambil ABS sebagai contoh, suhu laras biasanya ditetapkan pada 200-240 ℃, tetapi barel dikontrol suhu di bagian (seperti 180 ℃ di bagian pemberian makan, 220 ℃ di bagian kompresi, dan 230 ℃ di bagian pengukuran) melalui sensor suhu inframerah untuk memastikan plastisisasi seragam dari peleburan dan mengurangi gelembung yang disebabkan oleh suhu).
Suhu cetakan: Suhu cetakan mempengaruhi laju pendinginan bahan, yang pada gilirannya menyebabkan tanda penyusutan. Pegangan ergonomis sering memiliki perbedaan ketebalan dinding (seperti ketebalan dinding 5mm di kolom pendukung dan 2mm di panel). Pengontrol suhu cetakan digunakan untuk mengontrol suhu cetakan di bagian yang berbeda. Suhu cetakan di area berdinding tebal dipertahankan pada 60-80 ℃, dan area berdinding tipis dikendalikan pada 40-50 ℃, sehingga laju pendinginan bagian yang berbeda konsisten dan perbedaan stres penyusutan berkurang.

Optimalisasi tekanan dan proses penahanan tekanan
Tekanan injeksi: Struktur kompleks aksesoris pegangan (seperti slot dan lubang berulir dari pegangan tangan yang dapat disesuaikan) membutuhkan tekanan injeksi yang cukup untuk memastikan pengisian lengkap. Mesin cetakan injeksi servo dapat secara akurat mengontrol tekanan injeksi pada 80-120mpa. Untuk area yang rentan penyusutan seperti tulang rusuk, kontrol tekanan tersegmentasi (seperti 100MPA pada tahap pengisian cetakan dan 80MPA pada tahap penahan tekanan) digunakan untuk menghindari depresi lokal yang disebabkan oleh tekanan yang tidak mencukupi.
Tekan Penahan Waktu dan Tekanan Peluruhan: Tahap penahanan tekanan adalah kunci untuk mengkompensasi penyusutan material. Tim proses yang ditemukan melalui perangkat lunak analisis aliran cetakan (seperti MoldFlow) bahwa area berdinding tebal dari pegangan perlu ditahan selama 15-20 detik, dan tekanan meluruh pada laju 5%/detik dari nilai awal penahanan tekanan, yang secara efektif dapat mengisi celah penyusutan dan mengurangi tanda penyusutan.

Pengaturan ilmiah waktu pendinginan
Waktu pendinginan yang terlalu singkat akan menyebabkan konsentrasi stres internal dalam material dan menghasilkan tanda penyusutan pasca-shrinkage. Waktu pendinginan dihitung sesuai dengan ketebalan dinding aksesoris pegangan (seperti ketika ketebalan dinding rata-rata 3mm, waktu pendinginan diatur ke 25-30 detik), dan optimasi saluran air cetakan (seperti desain saluran air pendingin konformal) digunakan untuk memastikan pendinginan yang seragam. Peralatan produksi canggihnya dapat memantau laju pendinginan setiap area cetakan secara real time untuk menghindari cacat yang disebabkan oleh pendinginan yang tidak rata.

3. Desain dan manufaktur cetakan: Menghindari risiko cacat dari tingkat struktural

Presisi jamur secara langsung mempengaruhi kualitas cetakan injeksi. Untuk desain ergonomis aksesori pegangan (seperti pegangan tangan melengkung dan struktur sambungan yang dapat disesuaikan), langkah -langkah teknis untuk mencegah tanda penyusutan dan gelembung perlu dimasukkan ke dalam desain cetakan.

Posisi gerbang dan pengoptimalan ukuran
Posisi gerbang harus menghindari pelemahan tekanan yang disebabkan oleh aliran leleh yang berlebihan, dan jalur pembuangan harus dipertimbangkan. Saat merancang cetakan pegangan, tim cetakan menggunakan gerbang laten atau gerbang kipas, dan mengatur gerbang di area dinding tebal (seperti kursi dukungan pegangan) untuk memastikan pengisian lebur seimbang. Misalnya, diameter gerbang dari cetakan pegangan yang dapat disesuaikan tertentu diatur ke 1.5mm dan panjangnya 2mm, yang secara efektif dapat mengontrol laju aliran leleh dan menghindari asupan udara turbulen yang disebabkan oleh gerbang kecil.

Desain Sistem Knalpot yang bagus
Gelembung sebagian besar disebabkan oleh ketidakmampuan untuk mengeluarkan gas dalam cetakan. Alur knalpot (kedalaman 0,02-0.03mm, lebar 5-10mm) dibuka pada permukaan yang berpisah, inti, dll., Dan baja bernapas (porositas 15-20%) diatur di sudut mati yang sulit dikeluarkan (seperti bagian bawah posisi tulang rusuk) untuk memastikan bahwa gas dibuang pada waktu selama pengisian cetakan. Selain itu, perusahaan menggunakan analisis aliran cetakan untuk memprediksi area pengumpulan gas dan mengoptimalkan struktur knalpot dengan cara yang ditargetkan untuk meningkatkan efisiensi knalpot cetakan lebih dari 30%.

Perlakuan permukaan cetakan dan keseragaman suhu
Kekasaran permukaan cetakan mempengaruhi resistensi aliran leleh. Rongga jamur dipoles cermin (RA≤0.2μm) untuk mengurangi turbulensi selama aliran leleh dan mengurangi risiko jebakan gas. Pada saat yang sama, melalui desain hybrid "seri paralel" dari saluran air cetakan, fluktuasi suhu cetakan dipastikan menjadi ≤ ± 2 ℃ untuk menghindari gelembung yang disebabkan oleh tanda overheating atau penyusutan lokal yang disebabkan oleh bahan dingin.

4. Pemantauan Dinamis dan Pemeriksaan Kualitas Proses Produksi: Pencegahan Cacat di Seluruh Proses

Stabilitas cetakan injeksi tergantung pada pemantauan real-time dan umpan balik kualitas dari proses produksi, dan cacat dikendalikan melalui mekanisme ganda "pemantauan online inspeksi offline".

Pemantauan Parameter Proses Online
Mesin cetakan injeksi cerdas perusahaan dilengkapi dengan sistem kontrol PLC, yang mengumpulkan data real-time pada parameter seperti suhu barel, tekanan injeksi, dan tekanan penahan (frekuensi pengambilan sampel 100Hz), dan secara otomatis mengkhawatirkan dan menyesuaikan ketika fluktuasi parameter melebihi ± 5%. Misalnya, ketika terdeteksi bahwa fluktuasi tekanan holding dari batch aksesori pegangan melebihi nilai yang ditetapkan, sistem akan secara otomatis meningkatkan jumlah kompensasi tekanan penahan untuk menghindari tanda penyusutan yang disebabkan oleh penyimpangan parameter.

Teknologi Deteksi Cacat Offline
Inspeksi visual dan pengujian non-destruktif: Inspektur kualitas melakukan 100% inspeksi visual aksesori pegangan, fokus pada area yang rentan terhadap penyusutan seperti tulang rusuk dan sudut, dan menggunakan detektor cacat ultrasonik untuk mendeteksi gelembung internal (gelembung dengan diameter ≥0.5mm dapat diidentifikasi). Tim inspeksi kualitas Anji Xielong Furniture Co., Ltd. telah dilatih secara profesional dan secara ketat mengikuti standar kualitas ISO 9001 untuk memastikan bahwa tingkat deteksi cacat mencapai lebih dari 99%.
Pengujian destruktif dan analisis data: secara teratur melakukan pengujian destruktif (seperti pengujian tarik dan pengujian dampak) pada produk untuk menganalisis apakah ada konsentrasi tegangan yang disebabkan oleh gelembung atau tanda penyusutan dalam struktur internal material. Data uji dianalisis dengan metode SPC (Kontrol Proses Statistik). Jika laju susut batch melebihi 0,5%, parameter proses segera dilacak dan dioptimalkan.

5. Optimalisasi proses dan inovasi: Peningkatan berkelanjutan berdasarkan umpan balik

Penghindaran cacat cetakan injeksi adalah proses optimisasi yang berkelanjutan, mengandalkan tim R&D profesional dan teknologi canggih untuk terus -menerus mengulangi solusi proses.

Uji coba cetakan dan verifikasi proses
Sebelum produk baru mulai diproduksi, perusahaan akan menggunakan pencetakan 3D untuk membuat prototipe cetakan, melakukan kumpulan kecil uji cetakan (50-100 buah), menggunakan kamera berkecepatan tinggi untuk merekam proses pengisian cetakan, menganalisis apakah aliran leleh menghasilkan vortisitas yang menyebabkan gelembung, dan mengoptimalkan posisi gerbang dan memproses parameter melalui data uji coba cetakan, mengurangi batasannya.

Penerapan teknologi baru
Memperkenalkan sensor tekanan dalam-mold (akurasi ± 0,1mpa) untuk memantau distribusi tekanan selama tahap pengisian cetakan secara real time, menggabungkan algoritma AI untuk memprediksi area risiko tanda penyusutan, dan secara otomatis menyesuaikan strategi penahan tekanan. Misalnya, ketika sensor mendeteksi bahwa tekanan di area pegangan tertentu tidak mencukupi, sistem akan secara otomatis meningkatkan waktu penahanan tekanan area dengan 1-2 detik untuk mengimbangi penyusutan material. Selain itu, jelajahi penggunaan teknologi cetakan injeksi mikro-foam untuk mengurangi kepadatan material dengan menyuntikkan nitrogen, sambil mengurangi laju penyusutan, dan pada prinsipnya mengurangi generasi tanda penyusutan.